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　　高科技的广泛应用让汽车变得越来越安全和智能，殊不知装修需要购买的五金，很多高科技就是源自于高大上的航空器装修五金物料分类，随着科学技术的发展，才变得贴近人们生活。本次，我们就以不再遥不可及为主题，细数一些已普遍“飞入”汽车的飞机高科技，看一看它们原来的样子，并且推算一下还将有哪些新技术会“飞”入我们的汽车中。

　　上期介绍了从飞机设计中汲取灵感的车身设计，无论是早期的模仿，还是当前的理性设计，都对车辆性能起到了不可小觑的作用，本次我们就再来聊一聊由飞机材料引发的车身材料。

　　我们知道，汽车是由不同结构的部件组成。除了需要营造乘客的座舱外，还必须给发动机等机械部件预留位置。我们从汽车表面看，只能看到表面的覆盖件，比如车门、发动机盖、前后保险杠、车轮上的翼子板等。这时，由于覆盖件需要对车辆内部起到保护作用，所以我们能看到的车身材料基本是由钢板组成。而随着技术的发展，轻量化、及行人保护需求的引入，铝合金和韧性较高的塑料也出现在了车身覆盖件上五金模具验收标准。

　　不过，这并不是车身材料的全部装修五金物料分类，就好似起到建筑物支撑性的房梁，我们看不见的车架才是真正承受各部件重量和外力的核心框架，因此，这一部分要具备更高强度，当然考虑到安全性及轻量化，现在的汽车会通过不同材质的拼接来实现。常见的有钢材、铝合金、碳纤维等等。

　　早期汽车沿用马车车身结构，整个车身以木制为主。1914年由Edward G budd首次制成了全钢的车身。

　　不过，与汽车相比，由金属制造的飞机出现较晚。1915年12月诞生的德国容克是飞机是第一架全金属飞机。该飞机使用的是薄薄的罐头盒铁皮制作而成，并非现在的铝合金材料，所以这架飞机被戏称为“驴罐头”

　　▲1922年Lancia Lambda装修需要购买的五金，是世界首款承载式车身结构汽车，并首次采用前滑柱式螺旋弹簧悬架系统

　　1922年Vincenzo Lancia制造出世界首款采用单体壳承载式汽车-Lancia Lambda。车身结构的改变不仅对车身刚性提出更高要求，在悬架部分，也不同以往，首次采用滑柱式螺旋弹簧前独立悬架。车身由钢板冲压成型的结构件和大型覆盖件组成，这种结构车身一直沿用至今，并得到了不断完善和发展。

　　几乎在同一时期，飞机与汽车一样，都采用了金属材料，不过，汽车采用的是几乎都是钢材，而飞机如果全用钢材就太重了，也丧失的机动性能，那么用的是什么材料呢？1925年以前，主体结构，比如飞机骨架、机翼等还是木材，只有少数部位替换成了硬铝，又称杜拉铝五金模具验收标准。而后随着飞机动力的提升，1925年以后，骨架逐渐用钢材替代，而机翼、覆盖件等由铝合金制成。到了上世界40年代，刚性更强的飞机时速已经超过了600km/h。

　　进入21世纪之后，节能减排的呼声越来越高，轻量化车身被推向，铝合金、全铝，碳纤维，钛合金，高分子材料等新型材料成为汽车车壳材料的新贵，开始走进人们的视野。

　　随着技术的发展，重量是制约速度的重要因素，飞机自诞生以来就一直在材料上做文章，早期的飞机多用木质和钢材，如今的飞机多采用合金钢、铝合金、钛合金及复合材料。

　　汽车没有过多考虑重量问题，多数采用高强度钢材制造。随着科技的发展，汽车除了搭载人及货物外装修五金物料分类，各种电子化设备的添加使得汽车重量越来越重；同时，由于汽车数量的增加，能源问题逐渐显现装修需要购买的五金装修需要购买的五金，汽车减重变成了汽车厂商们亟待解决的问题。

　　在这样的背景下，科学家开始利用现成的技术对汽车制造进行改进，航空技术中所采用的铝合金材料就是首选，也最早出现在了汽车制造中。

　　Audi Space Frame概念车这就是于1994年上市的，采用ASF全铝车身的奥迪A8（Typ 4D）的原型车，相比于上一代旗舰奥迪V8，主体框架就减轻40%，整体自重减轻了249kg。

　　奥迪于1994年和1999年分别推出A8和A2全铝轿车。铝挤压型材、铝真空压铸件及铝合金板是构成其车身的三种基本元素，使这两款车的车身质量比传统钢制车身减轻40%，A2的总车质量只有895kg，而车身的静态扭转刚度反而大大提高。奥迪A8更是被评为1994年全世界100项重要科技成果之一。

　　▲沃尔沃S90的叶片式减振弹簧，由纤维增强符合材料组成，由聚氨酯基体树脂材料一层层粘合而成，相比于钢制螺旋弹簧结构装修五金物料分类，整体减重3kg，同时占用轮拱空间更小

　　如今，虽说很多汽车用上了铝合金制造技术，但是其成本较高，多用于豪华车型或者超级跑车上，价格是普通消费者难以触及的。所以，在控制成本的前提下，为了取得减重效果，很多车型采取了逐步代替钢材的制造方式，比如铝合金轮毂、前铝制副车架、铝合金发动机盖，甚至是悬架系统等。当然，随着技术的进步，更多新材料融入车身制造当中。

　　在考虑制造成本和提升刚性后，全新一代奥迪A8已不再使用全铝车身结构。绿色、蓝色及红色部分为铝合金材质，紫色、银色部分为不同刚性的钢材，黑色部分为碳纤维材质，部分为镁合金。

　　而较早在研发之时就应用铝合金、碳纤维等材料的车型当属BMW i3了。并且在目前的乘用车型中，价格也相对亲民。纯电版豪华型售价为34.98万元，增程型41.58万元。由于铝合金装修需要购买的五金、碳纤维等新材料的应用五金产品报价单，在包含了300kg电池组的情况下，全车仅重1195kg，能够有效地降低行驶能耗。

　　当然，随着技术的发展，汽车已不限于用金属来制造车身，佛吉亚就给出了利用成本较低的玻璃纤维材质制造汽车的方案。不过这种方案相比于传统材料而言五金产品报价单，虽然优势明显，但是有些颠覆传统汽车制造业，从技术和供应成本上来考虑，仍处于研究阶段，短时间内还无法批量生产。

　　▲这是下一代昂克赛拉的白车身。从两张图片上可以看出，车身布满高强度骨架，有些像赛车用的防滚架，有效提升车身刚性

　　所以，脚踏实地才能够真正满足市场的需求，在我们目前还无法摆脱传统材料的桎梏时，能够深挖这些材料的潜能或许才是王道。而给出的另一种解决方案-SKYACTIV-BODY，就很吸引人眼球。通过增加车底加强梁，采用高强度钢材和铝合金材料，让车辆的车身强度提升的同时，也可以起到轻量化的效果，按照工程师的预期，这样综合下来，可以让车身整体刚性提升30%，但白车身重量却降低8%。

　　新材料的应用将会改变现有汽车的制造方式，传统焊接将会被胶水、柳丁等连接方式所取代。未来，随着3D打印制造技术的提升和普及，汽车将不仅变得更轻，也如同拼装玩具一样在不改变强度的情况下，结构变得更简单装修需要购买的五金，制造成本也会更低。