数控车床编程如何确定切削用量与进给量
在编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、 及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗{TodayHot}糙度； 预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。
上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。
切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长， 无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是 容易产生高热，影响 的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：
(1) 材料。 材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢 耐高温切削速度不到50m／min，碳化物 耐高温切削速度可达100m／min以上，陶瓷 的耐高温切削速度可高达1000m／min。
(2)工件材料。工件材料硬度高低会影响 切削速度，同一刀{HotTag}具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
(3) 寿命。 使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
(4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
(5) 的形状。 的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。
(6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。
上述影响切削速度的诸因素中， 材质的影响最为主要。
切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
主轴转速要根据机床和 允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。
进给量f(mm／r)或进给速度F(mm／min)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、 和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。
编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和 耐用度，选择适合机床特点及 最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证 的耐用度能完成一个零件的加工，或保证 耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。
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