节能减排规划下　玻璃业发展循环经济新举措

我国“十一五”规划纲要提出，“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20％左右、主要污染物排放总量减少10％。这是贯彻落实科学发展观、构建社会主义和谐社会的重大举措；是建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择；是推进经济结构调整，转变增长方式的必由之路；是维护中华民族长远利益的必然要求。  
         
　　当前，实现节能减排目标面临的形势十分严峻。今年一季度，工业特别是高耗能、高污染行业增长过快，占全国工业能耗和二氧化硫排放近70％的电力、钢铁、有色、建材、石油加工、化工等六大行业增长20．6％，同比加快6.6个百分点。与此同时，各方面工作仍存在认识不到位、责任不明确、措施不配套、政策不完善、投入不落实、协调不得力等问题。这种状况如不及时扭转，不仅今年节能减排工作难以取得明显进展，“十一五”节能减排的总体目标也将难以实现。  
         
　　严重的形势已经告诉我们：节能减排，没有退路，只用自己努力寻找出路。打开出路，企业是主体，科技创新是支撑。正是基于此观念，我公司自成立之初，就把节能减排，发展循环经济作为重中之重，因为我们坚信：对于企业来说，节能即意味着减少浪费，节约成本；减排即意味着对国家、对社会、对企业长远发展负责。强化节能减排有助于缓解国家能源供应和建设压力，同时节约社会资源，更有利于国民经济健康持续发展。 
        
　　在一系列强有力的措施下，我公司在节能减排方面取得了重大的成果，得到了省、市、县各级政府的一致表扬，尤其是今年，我公司被抚宁县授予“循环经济试点单位”的称号，县政府专门为我公司安装了“循环经济试点单位”标示牌，以表扬我公司取得的成绩，并对我公司带动周边企业积极开展节能减排寄予厚望。 

　　秦皇岛方圆玻璃有限公司是以生产玻璃包装瓶、中碱玻璃球和玻璃纤维纱为主导产品的民营企业。下设日用玻璃 、建材玻璃 、怀来方圆三个专业生产厂。 
         
　　公司占地面积近20万平方米，主要生产设备有：玻璃熔窑9座，玻璃制瓶生产线16条，制球生产线90条，池窑法通道拉丝生产线1条。公司年产玻璃瓶 罐25万吨,中碱玻璃球12万吨,玻璃纤维纱8000吨。主要产品有各种规格颜色的葡萄酒瓶、啤酒瓶、白酒瓶、饮料瓶，5#中碱玻璃球和玻璃纤维。“方圆”牌玻璃瓶和中碱球在广大用户中享有较高的声誉，并连续多年保持“河北省优质产品、畅销产品、名牌产品”称号。“方圆”商标为河北省著名商标。 
         
　　公司从2003年起按照市政府的规划实施退城进郊工程，现已全部从市区迁到了抚宁县杜庄乡。在搬迁建设中，我们从始至终强调循环经济意识，以建设“节约能源余热利用 型、节约资源废物再生型、节约水源用水循环型、保护生态工厂环保型”企业为目标。 

　　节能减排，发展循环经济新举措 

　　（一）下大力度进行节能改造，从源头上减少污染物的产生。 
         
　　我国能源资源的基本特点（富煤、贫油、少气）决定了煤炭在一次能源中的重要地位。我国煤炭资源总量为5.6万亿吨，其中已探明储量为1万亿吨，占世界总储量的11%，（石油占2.4%，天然气占1.2%）。建国以来，煤炭在全国一次能源生产和消费中的比例长期占70%以上，2008年全国煤炭产量27亿吨。 

　　秦皇岛辖区内清洁能源比较少，而且日用玻璃行业能源消耗大，产品附加值低，效益有限。所以，综合在本地区及行业的实际情况，能源结构仍以煤炭为主，我公司也不例外。 
         
　　2003年搬迁改造前，我公司玻璃瓶和中碱球的生产技术水平与国内同行业基本一样，都处于技术比较落后、能耗比较高的状态，每吨玻璃瓶综合能耗为450?标煤，每吨球综合能耗为600～800?标煤。在搬迁过程中，我们加大技改投资，先后投资2500万元和3500万元对3座制瓶窑炉和3座制球窑炉进行节能改造。通过对生产工艺进行自主创新、对窑炉进行节能改造，创造了两项专利技术，单位产品综合能耗比原来有大幅度下降，在节能降耗的同时也给企业带来了巨大的经济效益，企业因此在2007年获得省节能奖励基金90万元。其中国内首创的料道制球新工艺，实现了能源消耗最低、单窑产量最高两个全国第一，该产品已占全国40%的市场份额。改造后每吨球的综合能耗已降到300?标煤以下，与国内同行业相比每吨产品节煤300～400kg，按现年产12万吨中碱球，每年可节煤4.8万吨，降低成本5280万元。玻璃瓶的综合能耗也由原来的450?标煤/吨瓶，下降至250?标煤/吨瓶以下，每吨产品节煤200kg，仅秦皇岛生产厂，三座瓶窑玻璃瓶产量13万吨/年，每年可节煤2.6万吨，降低成本2860万元。由于我公司中碱球生产综合能耗指标先进，在2007年全国玻纤行业制定生产准入标准时将我公司综合能耗300?标煤作为重要准入标准。 
         
　　由于耗煤量下降，从源头上减少了污染，每年减少废气排放量6亿Nm3，减少SO2排放量360吨。 

　　（二）注重能源的综合利用。 
       
　　　 窑炉在运行过程中产生大量的高温烟气，这些烟气废气量大，排烟温度高（250～400℃左右），不但有悖于国家节能减排的要求，而且白白浪费了大量的能源，面临一个投入运行成本与产出效益的比较是否成正比的问题，我公司采用余热锅炉回收高温烟气的方法，使此问题得到圆满的解决。

我公司在生产线建设时就考虑了窑炉废气的余热利用 问题，每座窑炉都配套安装了余热锅炉，由余热锅炉产生的蒸汽和热水供给生产用汽和洗浴用热水以及冬季供暖，厂区内不再使用锅炉。为了使夏季产生的余热得到进一步的利用，我们利用热水转换制冷的余热空调项目，将余热用于夏季空调制冷，一方面使余热得到充分利用，另一方面可以改善工人的工作环境。现在纤维车间余热空调已投入使用，其他车间及办公区域制冷也将逐步进行。由于余热锅炉代替了燃煤锅炉，每年可节煤6400吨，减少废气排放量5000万m3，减少SO2排放量41.6吨，该项目在2008年获省节能奖励基金55万元，得到了省、市、县各级政府的充分肯定。 


　　（三）在注重节约能源的同时，我们也注重对环境的保护和资源的循环利用。
        
　　与众多的玻璃制造企业一样，在生产过程中，“三废”问题一直是我们解决的重点，多年来，我们一直在不断探索，力争在不加大投入的情况下，实现以废治废，变废为宝。目前已取得了可喜的成绩。
        
　　由于目前国内还没有完全成熟的玻璃窑炉烟气治理方案，我们率先投入巨资在这方面进行摸索，力争找出一条适合玻璃厂烟气治理的经济适用的方法。我们先后投资450万元对6座窑炉的烟气进行脱硫除尘治理，采用以废治废的方案对烟气进行治理，用煤气炉产生的炉渣和洗碱袋水对脱硫喷淋用水进行中和，实现了窑炉废气的达标排放。减少了脱硫设施的运行成本。
        
　　这样一来，制备煤气产生的大量炉渣和碱袋中残留的纯碱派上了用场，用它来处理废水中的酸性物质，既经济又实用。而且在处理完含酸废水之后，炉渣出售给砖瓦厂，直接制成建筑用砖，实现了“变废为宝”，同时也给我厂带来了一定的经济效益。

　　（四）各种资源的循环利用，重点是水的循环利用。
        
　　我国是一个水资源短缺的国家，而我公司所处的秦皇岛市，水资源的形势也不容乐观。

　　我公司在建厂之初，就充分考虑到水资源的循环利用，我们投资150万元，设计并建成了机器冷却水、放玻璃水和煤气炉水封水三大用水系统，使生产用水实现了密闭循环；同时投资88万元建设了日处理能力达300吨的生活污水处理站，将生活污水处理成中水作为生产用水的补充和绿化用水；投资120万元的洗玻璃废水处理系统也已投入使用，使洗玻璃的废水经处理后全部循环使用，不外排。另外，还投资60万元建设了雨水收集系统，收集雨水用于绿化和生产，节约水资源，减少雨水外排。我们还将生产上无法重复使用的废水用于脱硫除尘器的喷淋用水，并在贮煤场投资兴建了循环贮水池，将最终的废水排入其中用于对煤场喷淋降尘。这样既节约水资源又杜绝了向周围农村排水带来的污染。
        
　　在保证产品质量前提下，在玻璃瓶 生产过程中，我们加大废玻璃掺入量，每天可从社会上收集碎玻璃200至300吨，掺入比例已达50%以上，既使废弃物得到利用，又可减少燃料消耗、节约能源、减少污染。我们在玻璃球的配合料中引入玻璃纤维废丝，将玻璃纤维废丝投入窑炉中再熔化，循环利用。为加大废丝使用量，我公司征得抚宁县环保局的支持，主动提出回收抚宁县境内玻纤厂产生的中碱玻纤废丝，每年可消化使用10000吨左右，将大大减少秦皇岛周边地区各玻璃纤维厂玻璃纤维废丝带来的环境污染。在创建环保型、节约型工厂的道路上迈出了一大步。
        
　　虽然，节能减排的道路是曲折的，但我公司把“节能减排、发展循环经济作为第一要务”的经营理念不会改变，今后我们将进一步加大投入，依托科技创新，在节能减排、发展循环经济方面再创佳绩，在创效益的同时不忘社会责任，为全省、全市的生态环境建设和经济发展多做贡献。

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