创新节能项目“自控式钼冶炼回转窑”成功面世

　　日前，洛阳栾川钼业 集团股份有限公司成功研制出国内首创节能减排项目“自控式钼冶炼回转窑 ”。至此，冶炼不用煤 ,以产品自身的能量代替，产值翻番、没有污染、能量全部利用的循环经济梦想变成现实。

　　洛阳栾川钼业集团股份有限公司是一家以钼钨采、选、冶、深加工为主，集科研、生产、贸易为一体的海外上市集团公司，是中国第一大、全球第四大钼生产企业，日采矿、选矿能力均达到3万吨，白钨回收能力3万吨，钼铁年冶炼能力1.5万吨、氧化钼 焙烧能力2.5万吨。

　　面对冶炼中大量燃煤消耗及严重的污染气体排放，为更好地让节能减排创造效益，多年来，洛钼集团以“全力打造资源节约型、环境友好型企业”为目标，始终把节能减排列为重点科技攻关项目，最大限度地去发挥矿产资源 的经济效益、社会效益和环境效益。在经营环境极度恶劣、资金短缺、职工工资发放困难的情况下，累计投入10亿多元用于节能减排项目的开发研究，积极借鉴其他行业的做法，大胆引进，大胆尝试，大胆创新，在同行及专家对科研项目不看好、不抱希望的情况下，他们顶着方方面面的巨大压力，硬是凭着一种坚忍不拔的毅力，攻破了一道道科技难关，克服了一层层艰难险阻，使一项项国内首创、世界领先的节能减排项目脱颖而出，走出了一条“低投入、低消耗、低排放、高效率”的可持续发展之路，使集团下属的冶炼公司成为全国惟一一家达到国家环保标准零排放的钼冶炼企业。

　　在节能减排上，该集团走出了成功的三步曲。

　　第一步，做好冶炼炉子的改造。

　　1995年，该集团公司使用单膛炉，冶炼1吨氧化钼用煤1.2吨，回收率仅94.5%。

　　2000年，研制了外加热炉，冶炼1吨氧化钼用煤仅需0.85吨，回收率达96%。

　　2004年，自主研发了“内加热回转窑”冶炼新技术，变外加热炉为内加热炉，使焙烧和冶炼能力提升了2.5倍，冶炼1吨氧化钼用煤降到了0.3吨，回收率达97.5%。

　　2010年8月，又自主研制了世界首台不用燃料全部采用自动化控制与操作的“自控式钼冶炼回转窑 ”新技术新工艺，利用在窑体主反应区和脱硫区增设内置换热器和富氧鼓风机的方法，把钼精矿自身氧化反应放出的热量补充到低温区，从而减少外部供热，达到焙烧不用燃料、钼精矿充分氧化燃烧、提高冶炼回收率、降低劳动强度、提高工作效率和产品质量的目的。年可节约标煤 6318吨，燃煤用量为零，减少废气排放量2006万立方米，折合减少二氧化碳381万立方米，同时，增大了尾气中SO2的浓度，使制酸回收率达98%以上。该项目得到了中科院有关专家的高度好评，荣获了全国发明技术一等奖。依据目前市场最低价位回收率增加2000万元净利润来计算，仅此一项每年可净增利润1亿多元，节约燃煤3万多吨。

　　第二步，做好有害气体二氧化硫的回收。

　　在钼冶炼中，大量的有害气体二氧化硫释放到空气中，导致树木枯黄、庄稼绝收，严重污染大气。经过采用“钼精粉焙烧烟气非稳定状态制取硫酸”科技创新技术，年削减二氧化硫排放量1.4万吨，年回收合成93%工业硫酸2.5万吨，变废为宝新增收入1200万元，结束了冶炼尾气污染环境的历史。

　　第三步，冶炼不用煤。

　　在冶炼过程中，科研人员利用回转窑中副产品二氧化硫的自燃来进行冶炼，一点燃煤也不再使用，彻底结束了用煤做燃料的历史，达到了节能减排的目的。

　　经过这三步曲，该集团钨钼冶炼真正达到了“冶炼不用煤，工作效率高、劳动强度低、环境改善好、产值翻几番”的良好效果。